塑料縮水的問(wèn)題，你知道解決方法嗎？

更新日期：2017-03-13 15:09:01

1.塑料收縮有四種情況:熱收縮、相變收 縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢復。收縮過(guò)程有三部分組成：澆口凝固前的收縮、冷卻收縮和脫模后收縮。
 

2.縮水的主要原因：1，注射量不夠 2，熔體溫度過(guò)高 3，注射壓力和保壓壓力過(guò)小 4， 注射時(shí)間和保壓時(shí)間過(guò)少 5，注射速度過(guò)大 6模具溫度不當  

3.縮孔的主要原因：1，注射量不夠 2，注射壓力太低 3，注射速度不當 4，模具溫度 過(guò)低   

4.注塑件缺膠、不飽模
原因分析:塑膠熔體未完全充滿(mǎn)型腔。塑膠材料流動(dòng)性不好。 

對策:制品與注塑機匹配不當，注塑機塑化能力或注射量不足。料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動(dòng)困難，射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過(guò)低。塑料熔化不充分，流動(dòng)性不好，導致注射壓力損失大。增加澆口數，澆口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預留不足或不當，冷料頭進(jìn)入型腔而阻礙塑膠之正常流動(dòng)，增加冷料穴。噴嘴、流道和澆口太小，流程太長(cháng)，塑膠填充阻力過(guò)大。模具排氣不良時(shí)，空氣無(wú)法排除。

5. 披峰(毛邊)
原因分析:塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發(fā)生。鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會(huì )合處產(chǎn)生薄膜狀多余膠料.

對策:鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產(chǎn)生間隙，塑膠熔體溢進(jìn)此間隙。模具（固定側）未充分接觸機臺噴嘴，公母模產(chǎn)生間隙。（沒(méi)裝緊）模溫對曲軸式鎖模系統的影響。提高模板的強度和平行度。模具導柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿（哥林柱）強度不足發(fā)生彎曲，導致分模面偏移。異物附著(zhù)分模面。排氣槽太深。型腔投影面過(guò)大/塑膠溫度太高/過(guò)保壓.

6.表面縮水、縮孔(真空泡)
原因分析:制品表面產(chǎn)生凹陷的現象。 由塑膠體積收縮產(chǎn)生，常見(jiàn)于局部肉厚區域，如加強筋或柱位與面交接區域。制品局部肉厚處在冷卻過(guò)程中由于體積收縮所產(chǎn)生的真空泡，叫縮孔（Void）。 塑膠熔體含有空氣、水分及揮發(fā)性氣體時(shí)，在注塑成型過(guò)程空氣、水分及揮發(fā)性氣體進(jìn)入制品內部而殘留的空洞叫氣泡

對策:增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用于成型品的肉厚部。必要時(shí)也可調整膠口位置。提高保壓壓力、延長(cháng)保壓時(shí)間。提高填充速度，在塑膠冷卻固化前可以達到充分壓縮。射膠轉保壓太快。使肉厚變化圓滑些，并提高此部分的冷卻效率。 膠粒預先充分干燥除去水份。 料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產(chǎn)生。換用小螺桿或機臺，防止螺桿產(chǎn)生過(guò)剪切。升高背壓，使氣體能由料筒排出。適當降低填充速度，氣體有充足時(shí)間排出。   

8.燒焦、氣紋
原因分析:一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括制品表面因塑膠降解導致的變色及制品的填充末端焦黑的現象。燒焦是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時(shí)未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著(zhù)升溫，將材料燒焦。排氣不良。
 

對策:困氣區域加強排氣，使空氣及時(shí)排出。降低注射壓力，但應注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。
1.采用多段控制填充，在成型過(guò)程末端采用多段減速方式以利氣體排出。
2.采用真空泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態(tài)下填充。清理排氣槽，防止堵塞。
3.澆口太細或太長(cháng)，導致塑膠降解。p 排氣槽、排氣鑲件等。   

9.表面流紋(流痕)、水波紋
原因分析:塑膠熔體流動(dòng)的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋波浪模樣。表面發(fā)生垂直流向的無(wú)數細紋，導致制品表面產(chǎn)生類(lèi)似指紋的波紋。
 

對策:流痕是最初流入型腔內的塑膠熔體冷卻過(guò)快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進(jìn)入型腔內，造成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發(fā)生流痕。模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發(fā)生流痕。射出速度過(guò)慢，填充過(guò)程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發(fā)生流痕。 在模具填充過(guò)程中,型腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態(tài)充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發(fā)生垂直流向的無(wú)數細紋，導致制品表面產(chǎn)生類(lèi)似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時(shí)，填充不完全就固化，造成充填不足。波紋常發(fā)生于產(chǎn)品邊緣附近和填充末端。   

10.夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）
原因分析:模具采用多澆口進(jìn)澆方案時(shí)，膠料流動(dòng)前鋒相互匯合；孔位和障礙物區域，膠料流動(dòng)前鋒也會(huì )被一分為二；壁厚不均勻的情況也會(huì )導致熔接痕。高速通過(guò)澆口的塑膠熔體直接進(jìn)入型腔，然后接觸型腔表面而固化，接著(zhù)被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。側澆口，塑膠經(jīng)過(guò)澆口后無(wú)滯料區域或滯料區域不充足時(shí)，容易產(chǎn)生噴痕。

對策:減少澆口數量。在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線(xiàn)移至溢料井，然后再將其切除。調整澆口位置。改變澆口位置、數目，將發(fā)生熔合線(xiàn)的位置移往他處。在熔合線(xiàn)區域加強排氣，速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物.升高料溫與模溫,增強塑膠的流動(dòng)性,提高融合時(shí)的料溫。提高注射壓力，適當增加澆注系統尺寸。增大射出速度?？s短澆口與熔接區域的距離?？s短澆口與熔接區域的距離。減少脫模劑的使用。調整澆口位置，使塑膠熔體通過(guò)澆口后碰撞銷(xiāo)類(lèi)或壁面。改變澆口形式，采用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區域設置足夠的滯料區域?？蓽p慢塑膠熔體的初段注射速度。增大澆口厚度/橫截面積，使流動(dòng)前鋒立即形成。升高模具溫度，防止材料快速固化。